Zuletzt aktualisiert: 19. September 2026 | Von dem XHX Metal Engineering Team
Ein E-Bike-Akkukasten ist das Metallgehäuse, das den Zellpack auf einem Fahrradrahmen trägt, und er gehört zu den anspruchsvollsten Gehäusen in leichten Elektrofahrzeugen. Er muss einen schweren Pack bei Vibrationen halten, gegen Regen und Spritzwasser abdichten, Wärme von den Zellen ableiten, den Entnehm- und Verriegelungsmechanismus des Packs ermöglichen und dennoch so nah an der Rahmenlinie verlaufen, dass das Ergebnis gezielt wirkt.
Dieser Leitfaden richtet sich an Käufer, die dieses Gehäuse spezifizieren müssen. Er behandelt die Formate, die ein E-Bike-Akkukasten annimmt, die Materialien und Dichtungen, die darüber entscheiden, ob er einen nassen Winter übersteht, die thermischen und mechanischen Risiken, die Normen und Dokumente, die mit einer Bestellung gehen, sowie drei Produktionsprogramme mit echten Einkaufsdaten dahinter.
Abbildung 1: Gehäuse für E-Bike-Akkukästen, hergestellt in einem Prozess: ein Unterrohrgehäuse, ein Gepäckträgergehäuse und ein tragbarer Packkasten.
Das Produkt: Was ein E-Bike-Akkukasten ist
Was die Fertigung von E-Bike-Akkukästen abdeckt
Ein E-Bike-Akkukasten ist das gefertigte Gehäuse, das den Pack trägt, und die Fertigung eines solchen umfasst den gesamten Artikel: das Gehäusengehäuse, den Deckel, die Dichtung und Kabeldurchführung, den internen Zellträger, das Schloss und den Riegel, die Docking-Schnittstelle und die Oberflächenbehandlung. Die Zellen, das Batteriemanagementsystem und der Kabelbaum sind Eigentum des Kunden.
Diese Abgrenzung ist wichtig, weil das Gehäuse den Großteil der mechanischen Risiken trägt, ohne die elektrische Funktion zu übernehmen: Es widersteht Vibrationen, absorbiert Stöße, hält Wasser fern und leitet Wärme an die Außenluft ab, während der Pack im Inneren weiterhin das Konstruktionsverständnis des Kunden bleibt. Die Ingenieursdisziplin, auf die dies zurückgreift, wird in SMEbeschrieben, und die Einigung über diese Grenzen im Angebot verhindert die häufigste Streitfrage in dieser Kategorie.
XHX Metal fertigt Gehäuse für E-Bike-Akkukästen vom Zeichenblatt bis zum ausgelieferten Teil in einer Fabrik: zwei 6kW-Faserlaser-Schneidmaschinen, CNC-Biegen, TIG- und MIG-Schweißen, Entgraten sowie Beschichtungspartner für Pulverbeschichtung, Eloxieren und Galvanisieren. Der umfassendere Leistungsumfang finden Sie auf der Seite Blechbearbeitungsdienstleistungen .
Formate: Unterrohrgehäuse, Gepäckträgergehäuse und tragbare Verpackungen
Drei Formate decken die meisten Bestellungen ab. Ein Downtube-Gehäuse sitzt im Dreieck des Rahmens und folgt dem Rohr, was es zur schwierigsten zu entwickelnden und am sichtbarsten am fertigen Fahrrad erscheinenden Variante macht. Eine am Gepäckträger montierte E-Bike-Akkubox sitzt auf dem Rückenträger und bietet mehr Volumen und leichteren Zugriff, geht jedoch zu Lasten der Gewichtsverteilung. Ein tragbares Akkugehäuse wird separat mitgeführt und in eine Halterung am Rahmen eingehakt.
Das Format bestimmt die mechanischen Prioritäten. Bei Downtube-Gehäusen stehen Steifigkeit und Passform im Vordergrund, da ein flexibles Gehäuse im Halter klappert und die Kontakte verschleißt. Bei Gepäckträger- und Traggehusen dominieren Stoßfestigkeit und Handhabung, da sie deutlich häufiger hochgehoben, fallen gelassen und auf harten Boden abgestellt werden.
Abbildung 2: Ein am Unterrohr montiertes E-Bike-Akkugehäuse mit Schlüsselschloss und versiegelter Ladebuchse.
Welche Teile werden am häufigsten bestellt
Die Teile, die nahezu in jeder Bestellung auftauchen, sind der Gehäusekörper, der Deckel oder die Schiebeabdeckung, die Dichtung, der Zellenrahmen, Schloss und Rastverschluss, die Andockleiste oder der Halterungsanschluss, der Ladebuchsenrahmen und die Befestigungselemente. Kunden fügen je nach Format einen Wärmeableiter, eine versiegelte Elektroniktasche oder einen Tragegriff hinzu.
Stammkunden fügen beim Serienlauf weitere Positionen hinzu: einen Ersatz-Dichtungssatz, einen Ersatzrastverschluss, eine bedruckte Abschlusskappe und einen beschrifteten Transportkarton. Diese Zusätze verursachen pro Stück geringe Mehrkosten, sparen却 disproportionate After-Sales-Aufwand ein und sind bei der Erstbestellung günstiger zu spezifizieren als nachträglich. Das erweiterte Sortiment ist auf der Produktbereichsseite aufgeführt.
Anwendungsfälle: Wer bestellt E-Bike-Akkugehäuse
E-Bike-Marken und OEM-Montage
E-Bike-Marken bestellen Akkugehäuse nach eigener Rahmengeometrie und industriellem Design, wobei das Paket meist von einem Partner zusammengebaut wird. Das Gehäuse muss hinsichtlich der Toleranzen exakt zur Rahmenzeichnung passen, damit der Akku optisch bündig mit den Rohren ausgerichtet ist, und es muss das Kundenpack ohne Nacharbeit aufnehmen können.
Diese Käufer unterliegen zudem regulatorischem Druck. Die elektrische Sicherheit des kompletten Fahrzeugs wird nach Produktstandards bewertet, und Batteriebrandvorfälle haben dazu geführt, dass sowohl Aufsichtsbehörden als auch die Presse diese Kategorie besonders sorgfältig betrachten; Sicherheitshinweise für Verbraucher werden von der US Consumer Product Safety Commission sowie von NHTSAherausgegeben. Das ändert nichts am Gehäuse, erklärt aber, warum Markenkenner bei E-Bike-Akkugehäusen nachvollziehbare Material- und Prozessnachweise verlangen.
Akkupackmonteure und Zellzulieferer
Verpackungs-Montageaufträge bestellen das Gehäuse als eine Zeile in einer Stückliste, die bereits Zellen, ein BMS, eine Verkabelung und ein Ladegerät enthält. Der Fall muss zur Montage fertig ankommen, mit der Halterung, der Dichtung und den Befestigungselementen, sodass ein Pack ohne zusätzliche Beschaffung aufgebaut werden kann.
Für diesen Kunden ist die Wiederholgenauigkeit der internen Geometrie die kritische Anforderung. Ein Zellenträger, der zwischen Chargen um zwei Millimeter abweicht, verändert das Einsetzen des Packs, und ein verschobener Montagesockel erzwingt eine Änderung an der Verdrahtung. Ein E-Bike-Akku-Gehäusaprogamm für einen Pack-Montageauftrag wird daher an der Maßkonstanz gemessen, nicht am Aussehen.
Verleihflotten, Nachrüst- und Ersatzmarkt
Verleiher und Anbieter des Ersatzmarkts bestellen E-Bike-Akkugehäuse, um beschädigte Gehäuse zu ersetzen und neuere Packs in vorhandene Rahmen zu integrieren. Die Volumina sind geringer und die Mischung breiter, und die Arbeit beginnt meist mit einer physischen Aufnahme statt mit einer Zeichnung.
Diese Programme hängen davon ab, dass die Andockschnittstelle mit dem übereinstimmt, was bereits in der Flotte vorhanden ist. Wenn Träger, Schiene oder Kontaktabstand abweichen, setzt sich ein Ersatz-E-Bike-Akkugehäuse nicht ein, und ein Fahrer wird nicht auf eine zweite Lieferung warten. Eine Probe aus der Flotte zu vermessen und eine reingenieurte Zeichnung zur Freigabe auszustellen, ist zu Beginn langsamer, aber weitaus kostengünstiger als eine Fehlanpassung im Feld.
Abbildung 3: Ein Akku-Andocksystem: Montagplatte, Schiebe schiene, federnde Kontakte und Sicherungshalterung.
Materialien, Dichtung und thermisches Design
Aluminium, Stahl und die Rolle von Kunststoffen
Aluminium ist das Standardmaterial für ein E-Bike-Akkugehäuse, üblicherweise zwischen 1,5 mm und 3,0 mm, weil es leicht ist, korrosionsbeständig ohne Beschichtung und leitet Wärme vom Pack ab. Die Legierungsempfehlungen für Blech und Profil werden veröffentlicht von der Aluminum Association und European Aluminium.
Stahl wird dort eingesetzt, wo Steifigkeit oder Kosten wichtiger sind als Gewicht, und er benötigt dann einen Schutzüberzug. Kunststoffe erscheinen an den Schnittstellen statt in der Struktur: die Dichtung, der Port-Deckel, der Zellenträger und die Endkappen. Ein gut geplantes Programm kombiniert meist beide, mit einem Metallgehäuse, das die Lasten trägt, und geformten Teilen, die die Dichtung und Isolierung übernehmen.
Dichtung, Kabeldurchführung und der Ladeanschluss
Wasser erreicht das Pack über drei Wege: die Deckelfuge, den Kabelaustritt und den Ladeanschluss. Jeder erfordert eine eigene Ausführung. Die Deckeldichtung gehört in einen geformten Kanal statt auf eine flache Fläche, damit sie bei Verformung des Gehäuses nicht aus der Position gleiten kann, und der Deckel sollte steif genug sein, damit die Dichtlast über seine gesamte Länge gleichmäßig ist.
Kabeleinführungen erfolgen über eine abgedichtete Verschraubung oder einen geformten Stiefel, niemals über ein einfaches Loch, und der Ladeanschluss benötigt eine Dichtung hinter dem Rahmen sowie eine Abdeckung, die im Betrieb geschlossen bleibt. Bei einem E-Bike-Akkugehäuse, das täglich entfernt und wieder eingesetzt wird, versagen diese beiden Details lange vor dem Beschichtungsausfall.
Bild 4: Dichtdetail: Dichtung in einem geformten Kanal, abgedichtete Kabelverschraubung und Gummi-Ladeanschlussabdeckung.
Wärmeleitung, Stoß und Vibration
Wärme verlässt das Pack durch Leitfähigkeit in die Gehäusewand und dann in die Luft, sodass das Gehäuse Teil der thermischen Auslegung ist und nicht nur ein Behälter darumherum. Ein Wärmeableiter und ein dünnes Thermalpad zwischen den Zellen und der Innenwand sorgen für diesen Pfad; das Ausformen von Kühlrippen an der Außenseite vergrößert die Oberfläche bei nahezu keinem Gewichtszuwachs.
Vibration ist die andere konstante Belastung. Das Pack muss so gelagert sein, dass es sich nicht im Gehäuse bewegen kann, und die Aufnahme muss es ohne harte Kontaktstellen halten, die über Tausende Kilometer die Isolierung durchscheuern. Bei einem E-Bike-Akkugehäuse ist der praxisnahe Test ein gefahrener und geschüttelter Einbau, nicht nur eine Zeichnungsprüfung, und Käufer sollten beides spezifizieren.
Bild 5: Thermische Auslegung: Wärmeableiter, Thermalpad und ausgeformte Kühlrippen an der Gehäusewand.
Produktionsaufwand und Qualitätsrisiken
Vom Pack-Zeichnung zur Gehäusegeometrie
Ein E-Bike-Akkugehäuse beginnt mit einer Pack-Zeichnung, nicht einer Gehäusezeichnung. Der Kunde liefert die Zellstapelabmessungen, die BMS-Position, die Anschlussstellen und die Rahmenaufnahme, und die Gehäusegeometrie wird daraus abgeleitet. Einen Fehler bei dieser Übersetzung zu machen ist der teuerste Fehler bei diesem Produkt, weil er entdeckt wird, wenn das erste Pack nicht passt.
Die Prüfung verläuft daher in einer festen Reihenfolge: Zelleinhüllung zuerst, dann die Aufnahme und Spielräume, dann der Deckel und die Dichtung, dann die Verriegelung, die Docking-Schnittstelle und der Rahmeneinzug. Schneiden und Formen kommen zuletzt. Wo eine Rahmenaufnahme existiert, sollten die Rahmenzeichnung oder ein physischer Rahmen bereitgestellt werden, weil ein E-Bike-Akkugehäuse, das zum Pack passt, aber nicht zum Fahrrad, immer noch ein Misserfolg ist. Die dahinterliegenden Prozessfähigkeiten werden beschrieben durch die Laser Institute of America.
Abbildung 6: Das Innere eines E-Bike-Akkugehäuses: Zellenhalterung, Busbar-Kanal, abgedichtete Elektroniktasche und Kabelausführung.
Maßgenauigkeit, Zellenabstand und Befestigungspunkte
Im Inneren eines E-Bike-Akkugehäuses sind die Toleranzen entscheidend, die mit anderen Teilen in Kontakt stehen: die Position der Halterung, die Lage der Ansatzstellen, die Andockbahn und die Deckelfläche. Ein Gehäuse, das außen großzügig bemessen ist, aber eine Halterung hat, die zwei Millimeter versetzt angebracht ist, wird dennoch der Montage nicht standhalten.
Die Maßnahmen umfassen eine Erstaufmaßprüfung, die diese spezifischen Merkmale dokumentiert, sowie eine Vorrichtung für die Andockschnittstelle, damit jedes Gehäuse gegen denselben Bezug aufgebaut wird und nicht gegen eine Einzelmessung. Ebenheit und Maßkontrollen folgen der vom NISTveröffentlichten Messpraxis, und Normen für Befestigungen und Gewinde werden vom ANSIherausgegeben. Besteller sollten darauf achten, dass der Prüfbericht die Schnittstellenmaße auflistet, nicht nur die Gehäusegröße.
Verzug, Dichtheitsprüfungen und Finish-Konsistenz
Scheren und Schweißen bringen Wärme in dünnen Aluminiumein, sodass lange Bleche durchbiegen können und eine Schweißnaht die Deckelfläche aus der Ebenheit ziehen kann. Beides ist beim Akkugehäuse eines E-Bikes relevant, da ein nicht ebener Deckel eine Dichtung nicht gleichmäßig verdichten kann und bereits an einer Ecke lecken wird, lange bevor es entlang der gesamten Fuge zu einem Leck kommt.
Die Gegenmaßnahmen sind Verschraubung, eine Schweißfolge zur Wärmeverteilung sowie eine Kontrolle nach dem Schweißen against eine Gerade oder Vorrichtung. Die Dichtheit wird anschließend am Erstteil durch einen Wassertest verifiziert und nicht einfach vorausgesetzt. Die Konsistenz des Finishes folgt den vom Powder Coating Institutebeschriebenen Praktiken: ein Beschichtungslos pro Auftrag, dokumentierte Aushärtungswerte und eineretainierte Probe, da zwei Chargen eloxierter oder beschichteter Gehäuse nicht zufällig übereinstimmen werden.
Abbildung 7: Verriegelungszubehör: Fassschloss mit Schlüssel, verstärkte Riegelplatte und abgedeckter Schlüsselschlitz.
Normen, Lieferzeiten und Bestellablauf
Normen und Compliance-Dokumente
Ein E-Bike-Akkugehäuse ist eine Komponente eines produkts, das als Ganzes reguliert ist, daher unterstützt das Gehäuse üblicherweise eine Zertifizierungslinie, anstatt selbst eines zu tragen. Was der Hersteller bereitstellt, ist konsistente Geometrie, Materialzertifikate, Schweiß- und Finish-Dokumentation sowie ein dokumentierter Dichtheits test, auf den das eigens Prüflabor des Kunden vertrauen kann.
Die Anforderungen an elektrische Sicherheit und Batterien für leichte Elektrofahrzeuge werden durch Normen abgedeckt, die durch Gremien wie CEN-CENELECentwickelt werden, mit Bewertungen der Produktsicherheit von Laboren wie UL. Batterie-Inverkehrbringen und Anforderungen am Ende der Lebensdauer in Europa fallen unter die EU-Batterieverordnung, weshalb Kunden zunehmend Materialdokumentation bei der ersten Bestellung eines E-Bike-Akragens statt bei der zweiten anfragen.
Batch-Mengen, MOQ und realistische Preise
Ein Akkagehäuse für E-Bikes ist ein kleines bis mittelgroßes Teil. Realistische Stückzahlen liegen bei 50 bis 300 Teilen pro Charge über drei bis sechs Lieferungen pro Jahr, mit einer Mindestbestellmenge von etwa 50 Stück und FOB-Preisen von通常在 14 bis 45 US-Dollar, abhängig von Größe, Material und Hardware-Ausstattung.
Der Preis innerhalb dieser Spanne wird weniger vom Blech bestimmt als von der darauf montierten Ausstattung. Ein einfaches Gehäuse mit Dichtlippe liegt am unteren Ende; ein Gehäuse mit bearbeiteter Andockführung, Schlüssel Schloss, Wärmeverteiler und versiegeltem Elektronikfach am oberen Ende. Die ersten Chargen werden normalerweise 20 bis 30 Tage nach Zeichnungs- und Musterfreigabe versendet, und Wiederholungsbestellungen gehen schneller, da die Vorrichtung und das Finish bereits dokumentiert sind.
Montage, Nachbearbeitung und Dokumente
XHX Metal schneidet, formt, schweißt und oberflächenveredelt das Gehäuse, montiert Dichtung, Halterung, Schloss und Andock-Hardware und verpackt den fertigen Artikel. Beschichtung und Eloxierung werden von auditeten Partnern ausgeführt, mit dokumentierter Prüfung gegen die Charge.
Eine Bestellung wird durch die freigegebene Zeichnung mit ihrer Revisionsnummer, Materialzertifikaten, einem First-Article-Inspektionsbericht, der die Schnittstellenmaße dokumentiert, Chargendatenblättern, einem Dichtigkeitstestbericht und einer Packliste unterstützt. Käufer, die eine Drittanbieter-Verifikation benötigen, sollten den Umfang bereits im Angebot festlegen. Hardware- und Gewindenormen werden von ANSIpubliziert, und bei einem E-Bike-Akkagehäuse ist es der Dokumentationsumfang, der sicherstellt, dass eine Ersatzcharge in eine bereits im Einsatz befindliche Flotte passt.
Abbildung 8: Transportsicherung für Akkugehäuse: geformte Endkappen, Schaumstoff-Trenner, Schutzfolie und versiegelte Hardware-Tüte.
Fallbeispiele: E-Bike-Akkagehäuse-Programme
Fall 1: Europäischer E-Bike-Hersteller — Unterer Rahmenkasten
Ein europäischer E-Bike-Hersteller benötigte ein Unterrohr-Akkagehäuse, das der Rahmenlinie eng folgte und einen Akku vom eigenen Zulieferer aufnahm. Der Rahmen war bereits im Werkzeug, sodass das Gehäuse vom Rahmen abgeleitet werden musste und nicht umgekehrt.
Wir stellten das Gehäuse aus 2,0 mm Aluminium mit einem gefalzten und verschweißten Korpus, einer eloxierten Oberfläche, einem Kanal-Dichtungsgummi, einem Schloss mit Schlüssel und einer bearbeiteten Andock-Schiene her. Die Produktion lief mit 200 Stück pro Charge, vier Chargen pro Jahr, bei einer MOQ von 50 und FOB-Preisen von 22 bis 38 USD. Die erste Charge wurde 24 Tage nach Freigabe versendet, der Jahreswert betrug etwa 44.000 USD.
Abbildung 9: Eine versiegelte E-Bike-Akku-Box im Regen, wobei das Wasser vom Gehäuse und der Port-Abdeckung abperlt.
Fall 2: Akku-Paket-Monteur — Rack-mount-Gehäuse
Ein Montagende需要te einen rack-mount-e-Bike-Akku-Box, die fertigs für die Zellenmontage angeliefert werden sollte, mit bereits montierter Halterung, Dichtung und Befestigungselementen, sodass keine zusätzliche Beschaffung auf der eigenen Linie erforderlich war.
Das Gehäuse wurde aus 2,5 mm Aluminium gefertigt mit einer verschraubten Abdeckung, einer kunststoffgefütterten Zellhalterung, einer versiegelten Elektronik-Tasche und ausgebildeten Kühlrippen. Die Produktion lief mit 150 Stück pro Charge, drei Chargen pro Jahr, bei einer MOQ von 50 und FOB-Preisen von 26 bis 45 USD. Die erste Charge benötigte 26 Tage, und der Jahreswert betrug etwa 38.000 USD. Der Erstmusterbericht listete die Halterungs- und Bügelpositionen auf und nicht nur die Außenmaße, was dem Monteur ermöglichte, das Paket ohne Testaufbau freizugeben.
Fall 3: Mietflotte — Retrofit-Gehäuse und Montageplatten
Ein Betreiber benötigte Ersatz-E-Bike-Akku-Boxen sowie passende Montageplatten für eine bereits im Einsatz befindliche Flotte, bei der die Pakete durch ein neueres Zellenformat des ursprünglichen Herstellers abgelöst worden waren.
Die Arbeiten begannen mit einer physikalischen Aufnahme von drei Flotten-Fahrrädern. Die Gehäuse wurden aus 2,0 mm Aluminium gefertigt, mit einer überarbeiteten internen Halterung und dem ursprünglichen Andock-Interface, sodass das neue Paket in die vorhandene Halterung passte. Die Produktion lief mit 300 Stück pro Charge, drei Chargen pro Jahr, bei einer MOQ von 100 und FOB-Preisen von 14 bis 28 USD. Die erste Charge wurde 19 Tage nach Freigabe versendet, und der Jahreswert betrug etwa 33.000 USD.
Zusammenfassung und nächste Schritte
Wie wählt man einen Hersteller für E-Bike-Akku-Boxen aus?
Der für dieses Produkt geeignete Zulieferer kann das Gehäuse formen, verschweißen und versiegeln, die Halterung und Andock-Hardware einbauen sowie die Interface-Maße dokumentieren. Bitten Sie um einen Erstmusterbericht, der die Halterungs-, Bügel- und Schienenpositionen auflistet, sowie um ein Versiegelungstestprotokoll für ein vergleichbares Gehäuse.
Stellen Sie sicher, dass das Angebot das Material und die Dicke, das Dichtungsverfahren, den Dichtungstyp, die Schloss- und Steckverbinder-Hardware sowie die Verpackungsqualität ausweist. Stimmen Sie auch den Lieferanten auf die Losgröße ab: E-Bike-Akkugehäuse werden in kleinen und mittleren Chargen bezogen, nicht in Containermengen.
Warum XHX Metal
XHX Metal bietet die Fertigung von E-Bike-Akkugehäusen von der Zeichnung bis zum ausgelieferten Bauteil: Schneiden auf zwei 6 kW Faserlaser-Schneidmaschinen mit plus/minus 0,01 mm, CNC-Biegen, TIG- und MIG-Schweißen, Pulverbeschichtung und Eloxieren über geprüfte Partner, Zubehör-Montage sowie Exportverpackung.
Das Unternehmen produziert seit 2014 aus Dongguan, Guangdong heraus Blechgehäuse und Schweißbaugruppen für Exportkunden und verfügt über eine ISO 9001:2015-Zertifizierung mit CE-Dokumentation sowie SGS-Aufzeichnungen. Muster in 5 bis 10 Arbeitstagen und Erstchargen in 20 bis 30 Tagen sind Normalprogramm.
So starten Sie Ihr Programm
Senden Sie die Gehäusezeichnung mit den Zellenabmessungen und Anschlusspositionen, den Rahmenanschluss oder ein Foto mit wichtigen Abmessungen, das gewünschte Material und die Oberfläche, die jährliche Stückzahl und Losgröße sowie die benötigten Unterlagen. Falls keine Gehäusezeichnung vorliegt, erstellen wir eine zur Freigabe.
Programme werden direkt über die Kontaktseite.
FAQ: E-Bike-Akkugehäuse
Liefere Sie die Zellen oder das Batteriemanagementsystem? Nein. Wir fertigen das Gehäuse und dessen mechanische Teile; Zellen, BMS, Kabelbaum und Ladegerät stammen von Ihnen.
Können Sie einen Rahmen nachbilden, für den bereits Werkzeuge existieren? Ja. Senden Sie die Rahmenzeichnung oder ein Rahmenmuster, und die Gehäusegeometrie wird daraus abgeleitet und am Erstprüfungsteil überprüft.
Wie hoch ist die Mindestbestellmenge? Die MOQ beträgt bei einem neuen Programm üblicherweise 50 Stück und bei einem einfacheren Nachrüstgehäuse 100 Stück.
Welches Material eignet sich für ein E-Bike-Akkugehäuse? Aluminium ist die übliche Wahl aufgrund des Gewichts, der Korrosionsbeständigkeit und der Wärmeleitung. Stahl kommt dort zum Einsatz, wo Steifigkeit oder Kosten stärker ins Gewicht fallen, mit einer Beschichtung.
Wie überprüfen Sie die Dichtheit des Gehäuses? Das Erstprüfungsteil wird mit montierter Dichtung, Kabeleinführung und Portabdeckung einem Wassertest unterzogen, und das Ergebnis wird dokumentiert, sodass spätere Chargen verglichen werden können.
Wie lange dauert ein Muster? Ein Muster liegt nach Zeichnungsfreigabe in 5 bis 10 Arbeitstagen vor, und die erste Charge wird 20 bis 30 Tage nach Musterfreigabe versendet.
